国内首创新配方胶筒 可节约生产成本-橡胶国际动态
3月18日，记者从采油工程研究院获悉，该院自主研发的深层气井压裂技术在徐深1-1井应用后产气效果良好，而且与使用国外成熟工具相比，节约成本200万元。
技术人员张晓川告诉记者，徐深气田埋藏深、温度高，含腐蚀性气体，井底工况恶劣。国内现有胶筒在气井高温高压气体浸入条件下会发生涨大、起泡、龟裂等现象，导致封隔器等井下工具膨胀扩径、失效，而国外胶筒价格又非常贵，施工成本过高，这两种情况严重制约了徐深气田深层增产改造前进的步伐。
其实不止大庆油田，在国内，无论是长庆油田、胜利油田，还是其它油田，都对这种情况束手无策。不起眼的胶筒竟然成了制约气井压裂的技术瓶颈，如鲠在喉的感觉让人难以安心。一定要把这项技术攻关下来！抱着这样的决心，2012年5月，采油工程研究院成立专项组，从零开始，刻苦攻坚，力求解决这个技术难题。
自打成立专项组以来，加班加点就成了技术人员的家常便饭，通宵熬夜更是习以为常，到了周末，他们还“赖”在单位继续研究。技术人员从解析胶筒发生涨大、气泡的原因开始，不断进行摸索，一共研发形成了16类200多组新型胶筒配方，然后将这些不同种类的胶筒标准试片置于高温高压反应釜中。根据反应釜内胶筒试片的形变量，通过模拟地下施工条件评价其耐高温、耐高压和耐气浸性能，最后筛选出一种最优良的橡胶配方进行现场试验。
经过一年多的刻苦攻关，2013年11月，该项技术在徐深1-1井进行了现场试验，胶筒耐温达到160摄氏度，承压90兆帕，残余形变量小于5%，使井下工具可靠性大大提高，突破了以往的技术瓶颈，填补了国内市场的技术空白，为大庆油田“稳油增气”提供了有力的技术支撑。目前，大庆油田有很多口这样的深层气井，如果推广应用这项技术，会节约生产成本上亿元。
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